Realiser potensialet som ligger i å koble fabrikken din med IoT

Beslutt digitaliseringsmålene dine

Jeg kan se statusen til hver maskin jeg eier over hele verden. Jeg har aldri vært i stand til å se så mye data om virksomheten vår på samme tid, og jeg kan bygge mine egne modeller for å grave enda dypere.

Digitale teknologier transformerer produksjon. Selv om du kanskje ikke vet nøyaktig hvor du vil ende opp eller hva digitalisering betyr for organisasjonen din, er det viktig å identifisere hvilke forretningsmål som digitaliseringen kan støtte.

Digitalisering handler om å forandre produksjonsprosesser ved hjelp av den nyeste teknologien, og det starter ofte med tilkobling av utstyret på fabrikkgulvet. I løpet av de siste årene har kostnaden for komponenter som støtter tilkoblingsmuligheter, falt dramatisk. Med forbruksvarer som RFID-koder koster det nå lite å inkludere i produkter. Sensorer blir rimeligere og øker mengden nytt utstyr som selges med sensorfunksjoner innebygd, mens eldre utstyr kan ettermonteres, eller IoT-aktivert, til lavere prispoeng. Samtidig er det nå mulig å samle inn og analysere store mengder sensor- og enhetsgenerert data, takket være teknologier som skyen og avansert analyse.

Digital transformasjon betyr å utnytte muligheter som disse for å få innsikt som du kan bruke til å gjøre produksjonsoperasjonen raskere, mer effektiv og mer fleksibel. Fordeler med digitalaktivert produksjon kan inkludere:

  • Forbedret synlighet på tvers av produksjonsoperasjoner – Ta mer informerte beslutninger med et sanntidsbilde av den operative statusen
  • Forbedret utnyttelse – maksimer ressursytelsen og oppetiden med synligheten som kreves for sentral overvåking og styring
  • Redusert avfall – gå raskere til handling for å redusere eller forhindre visse former for avfall, takket være innsikt i viktige produksjonsmåleverdier
  • Målrettet kostnadsbesparelse – mål og sammenlign ressursbruk og identifisere ineffektivitet for å støtte operasjonelle forbedringer
  • Forbedret kvalitet – detekter og forhindre kvalitetsproblemer ved å finne og ta fatt i utstyrsproblemer tidligere

I tillegg til å forstå mulighetene, er det viktig å beslutte målrelaterte forretningsmål. Dette bidrar til å legge grunnlaget for et forretningskasus og tjener som referanse for å bevise verdien. Det er også viktig å starte i det små og identifisere et bestemt sted å starte.

Eksperimenter med datakilder

Denne simuleringen viser data fra fabrikker som kjører over hele verden, i sanntid. Dette er imponerende.

Å eksperimentere med en løsning som muliggjør simulering gir deg en ikke-risikofylt måte å se hva digitalisering kan utføre. Simuleringer krever ikke at du kobler til noe av det faktiske utstyret ditt, og vil ikke påvirke operasjonene dine.

Selv om det er klart at digital transformasjon har et stort potensial i teorien, kan det være utfordrende å ta det ut i praksis. Det fordi banen fremover ofte er uklart. Det er vanlig å tenke i disse baner: «Jeg ser den overordnede verdien av digitalisering og Industri 4.0, og jeg vet at jeg må gjøre endringer, men jeg er ikke sikker på hvordan jeg skal starte.»

Den gode nyheten er at det ikke er behov for et altomfattende prosjektområde eller et presist optimalt utgangspunkt for å komme i gang. Nøkkelen er rett og slett å starte et sted med et fokusert startprosjekt, og å eksperimentere og repetere.

Simulering av tilkoblet utstyr kan hjelpe deg med å utforske alternativene dine i et lavrisikomiljø. En simulering gir deg friheten til å utforske hvordan digitale endringer kan gi verdier, for eksempel bedre synlighet, uten å påvirke operasjonen.

Ved å utforske simulerte grensesnitt og dashbord, kan du få en følelse av hvordan utstyr over hele verden kan ses helhetlig, inkludert både en samlet presentasjon av ytelse og en detaljert innsikt i statusen til enkeltmaskiner. Selv om tilkobling av operasjoner over hele kloden er et langt senere skritt, kan det å se resultatene av en simulering på forhånd hjelpe deg med å avgrense målene dine og få en bedre følelse av hva som er mulig.

Når du bestemmer deg for en løsning for å støtte denne innsatsen, er det viktig å velge teknologier som gjør det mulig med et rask og enkel oppsett av både simuleringer og virkelige ressurser . Den Microsoft Azure IoT-tilkoblede fabrikkløsningen lar deg for eksempel raskt generere et simulert miljø, og kan distribueres i løpet av minutter.

Utstyrt med en bedre forståelse av hva som er mulig i teorien, er neste skritt å eksperimentere ved å koble til utstyr i den virkelige verdenen.

Koble til utstyr uten forstyrrelser

Jeg kan koble til et par maskiner av gangen for å se hvordan dette virker, og driften min påvirkes ikke. Jeg kan begynne i det små.

Når du digitalisering trenger du ikke å oppnå alt på én gang. Ved å koble til et bestemt sett med utstyr, kan du eksperimentere i liten skala og i ditt eget tempo – alt uten å forstyrre driften. Dette skaper et fundament du kan bygge på og skalere ut over organisasjonen din når du er klar.

Det er én ting å se simulerte data, og en annen ting å koble til ditt eget utstyr og se sanntidsdata og innsikt fra din egen virksomhet. Heldigvis, med den rette teknologien kan denne overgangen til å koble ditt eget utstyr gjøre på svært enkel måte.

Den samme teknologiløsningen som brukes til simulering, bør også tilby en bane for tilkobling av eget utstyr og behandling av dataene som utstyret genererer. Å koble til utstyr kan være relativt enkelt – på grunnleggende nivå innebærer dette:

  1. Bestemme kommunikasjonsprotokollen utstyret ditt skal bruke
  2. Koble utstyret til en gateway-enhet som konsoliderer data på tvers av maskiner
  3. Koble gatewayen til skyen for å gi synlighet til status og nøkkelprestasjonsmåledata

Derfra er du klar til å begynne å utforske sanntidsdata fra utstyret ditt.

Husk at en fleksibel, sikker teknologiløsning er avgjørende for å gjøre denne prosessen smertefri og enkel, og minimere potensiell risiko og forstyrrelser. For eksempel bruker Microsoft Azure IoT tilkoblet fabrikk-løsningen den eksisterende programvaren på en maskin for tilkobling – det er ikke noe nytt installert på selve maskinen i seg selv.

Den riktige løsningen gjør det også mulig å koble til utstyr uten å frakoble det, og koble til individuelle deler av utstyret i ditt eget tempo, uten å måtte koble til alt på en gang. Vil du eksperimentere ved å koble til en maskin nå, og hele monteringslinjen fra neste uke? Du bør ha fleksibilitet til å gjøre det. Ønsker du å koble til alt raskt og begynne å få innsikt så snart som mulig? Teknologien din bør ikke bremse deg.

Kontekstualisere og visualisere produksjonsytelsen

Jeg kan se statusen til hver maskin jeg eier over hele verden. Jeg har aldri vært i stand til å se så mye data om vår virksomhet på samme tid, og jeg kan bygge mine egne modeller for å grave enda dypere.

Med tilkoblet utstyr kommer større synlighet til driftsstatus, uregelmessigheter, trender og annen ytelsesinnsikt. Denne synligheten er grunnlaget for å gjøre et bredt spekter av operasjonelle forbedringer.

Verdien av tilkoblet utstyr er dataene det genererer. Når maskiner er tilkoblet, begynner du å dra nytte av sanntids synlighet inn i nøkkelindikatorer. Det er en rekke innsikter som kan fås raskt, for eksempel:

  1. Hva er trykket og temperaturen til hver komponent?
  2. Hvor mye strøm forbrukes, og har det økt eller minket den siste tiden?
  3. Hva er utstyrets nåværende tilstand? Er det tilkoblet eller frakoblet?

Disse enkle, men kritiske datapunktene kan utgjøre en stor forskjell, noe som gjør det lettere å forstå operasjoner, ta bedre beslutninger og oppnå økt respons. Men det er ikke nok å ha dataene. Innsikt må være lett å hente ut via intuitive, visuelle dashbord, og må være lett tilgjengelig for de som kan handle med utgangspunkt i dem, for eksempel teknikere på butikkgulvet og fabrikkveiledere.

Som i tidligere faser er det nyttig å eksperimentere. Med en robust teknologiløsning kan du raskt identifisere datapunkter som skal samles for KPI-beregninger og rotanalyse. I noen tilfeller kan du oppleve at du samler data som ikke er nødvendig, eller ikke gir innsikt, og da justerer du dette. Skybaserte løsninger gjør det enkelt å finjustere informasjonen du samler inn. Med Azure IoT-tilkoblet fabrikkløsning, kan du for eksempel kontrollere dataene som samles inn, uten at noen må sendes fysisk til en maskin.

Data fra tilkoblet utstyr er også grunnlaget for å avdekke trender og mønstre. Hvis du for eksempel samler og analyserer historiske data, kan du etablere dine egne ytelsesstandarder på tvers av lignende utstyr og på tvers av fabrikker. Ved å sammenligne sanntidsdata mot referanser, kan du kontinuerlig overvåke om utstyrsdeler opererer innenfor normale områder, og identifisere små avvik som utvikler seg over tid.

En digital tilnærming til operativ synlighet gir enorm potensiell verdi. En nylig gjennomført Automation World-undersøkelse fant at nesten tre fjerdedeler av respondentene bruker data fra fabrikkgulvet administrativt nivå, men et regneark ble oppgitt som det vanligste rapporteringsverktøyet.1 Med en tilkoblet fabrikk-løsning er operasjonell intelligens tilgjengelig automatisk og umiddelbart, og gjør det mulig å ta bedre, raskere beslutninger på anlegget og på administrasjonsnivå.

Gjør operasjonelle endringer basert på data

Jeg kan planlegge vedlikehold hos noen av fabrikkene mine når som helst. Jeg kan være sikker på at vi har de riktige delene og de rette teknikerne for å minimere nedetiden.

Tilkoblet utstyr er virkelig nyttig når det genererer endringer. Avvik kan raskt oppdages og fikses. Vedlikeholdsplaner kan optimaliseres for å minimere forstyrrelser. Det er ingen grenser for hva slags datadrevne forbedringer som er blitt mulig.

Synligheten du får ved å koble til utstyr, gir verdi når disse innsiktene genererer operasjonelle endringer. Bedre synlighet og innsikt gjør det mulig å identifisere problemer og reagere raskere, ta bedre beslutninger og beslutte andre operasjonelle endringer.

For eksempel gir påvisning av uregelmessigheter gjennom sanntidsinnsikt deg muligheten til å gripe inn raskere. Ta for eksempel en maskin som viser tegn på en forestående feil, som for eksempel økt strømforbruk. Med muligheten til å overvåke ytelsen via et direkteoppdatert dashbord, vet du umiddelbart når disse forholdene oppstår og kan raskt sende en reparasjonstekniker for å løse problemet.

På samme måte gjør overvåking mot benkemålinger det mulig med en enda mer proaktiv tilnærming. Tenk deg et scenario der lagertemperaturen i en utstyrsdel øker. Hvis du har opprettet en referanse som er levert av utstyrsleverandøren, eller ved å analysere data fra lignende maskiner som brukes til lignende formål, kan du finne ut når temperaturen overskrider det normale området og planlegge vedlikeholdet før det oppstår feil. Bruk denne benkemålingen og overvåker på tvers av produksjonslinjer og -steder, vil evnen din til å forutse feil øke og redusere kostnadene øke dramatisk.

En annen fordel med synlighet er muligheten til å identifisere elementer som presterer dårligere enn forventet eller ikke i det hele tatt, og foreta korresponderende forbedringer. For eksempel kan et nettsted ha særlig høy utnyttelse av en bestemt maskin, mens utnyttelsen av en annen er spesielt lav. Med muligheten til å se ytelsen side ved side, kan du lettere identifisere disse særlige forekomstene og undersøke hva som ligger bak. Du kan avdekke problemer som for eksempel maskiner som ikke kjører eller vedlikeholdes optimalt, eller du kan finne forskjell i utnyttelse relatert til ulike operatorer. Du kan også oppdage fremgangsmåter som du vil rulle ut i større grad som anbefalt fremgangsmåter. Når du kan sammenligne ytelsen på tvers av utstyr og over tid, blir disse variasjonene tydelige og enklere å handle på.

Dette er bare noen få eksempler på potensielle operasjonelle endringer som støttes av tilkoblet fabrikksynlighet. Andre typer endringer kan omfatte optimalisering av produksjonsprosesser for å redusere avfall og flaskehalser, legge til eller erstatte utstyr og justere bemanning eller opplæringsprosedyrer. Når du begynner å samle data automatisk og få synlighet, vil du se at operative forbedringsmuligheter og endringer er et naturlig neste skritt.

Aktiver nye scenarioer og skalaer

Jeg kan legge til funksjonalitet når jeg trenger den, og optimaliserer operasjonene mine hvor som helst i verden. Teknikerne mine ute i produksjonen har flere data om virksomheten enn noen gang før.

Skaler fra en enkelt monteringslinje til en samlet oversikt over operasjonene dine. Legg til nytt utstyr og funksjonalitet i ditt eget tempo. Bruk løsningen som utgangspunkt for å utvide til scenarioer som prediktivt vedlikehold.

På dette tidspunktet har du bygget en forståelse av hva som trengs for å koble til utstyr og innsiktene du kan samle inn. Det neste trinnet er å utvide prosjektet – for eksempel ved å flytte fra en tilkoblet monteringslinje til å koble til hele fabrikken, og deretter til å koble til flere fabrikker rundt om i verden. Med en enkelt konsolidert visning av operasjonene dine, kan du oppnå bedre, raskere innsikt i ytelsen og du får mulighet til å sammenligne ytelsen i hele organisasjonen. Du kan også jobbe med tredjeparts kontraktleverandører for å koble til utstyret deres og få innsikt ikke bare i din egen virksomhet, men også i virksomheten til partnerne dine.

Utover skalering til mer utstyr og fabrikker, kan du også velge å utvide mulighetene og omfanget av digitaliseringsarbeidet ditt. Synlighet inn i dagens ytelse og historiske data er et kraftfullt grunnlag for andre digitale endringer, for eksempel programmer for forutsigbart vedlikehold og en optimalisert energistyringsmetode.

Et naturlig neste skritt vil for eksempel å vurdere prediktivt vedlikehold. Ved å bruke prediktiv analyse på ytelsesdata, blir det mulig å ikke bare identifisere når vedlikehold er nødvendig, men å forutsi nøyaktig vedlikeholdsbehovet i lang tid på forhånd. Dette er et eksempel på hvordan laginndeling på nye muligheter kan levere tilleggsverdier – i dette tilfellet bruker du muligheten til prediktiv analyse som maskinlæring for å oppdage svake mønstre og endringer i et sett med historiske ytelsesdata.

På samme måte kan du velge å integrere ytelsesdata i andre forretningsapplikasjoner, for eksempel i et felttjenestesystem. Hvis det i dette tilfellet oppdages et avvik, kan det automatisk utløses et tjenestevarsel hvor en tekniker automatisk settes opp for å se på utstyret med det potensielle problemet.

Digital transformasjon kan ta mange former og bety mange ting for driften din. Når du aktiverer nye scenarioer og skalerer, er nøkkelen å fortsette å eksperimentere ved hjelp av en faseinndelt tilnærmet, og å fortsette finjustere etter hvert som behovene dine og miljøet ditt utvikler seg.

Begynn å bruke Tilkoblet fabrikk-løsningen

Kom i gang